„Conceptul de digitalizare a fost răspândit pe scară largă în era Industriei 4.0.În special, Uniunea Europeană a emis „Noua strategie industrială pentru Europa” în martie 2020, care definește viziunea viitoare a noii strategii industriale pentru Europa: o industrie competitivă la nivel global și lider mondial, o industrie care deschide calea către neutralitatea climatică. , și o industrie care modelează viitorul digital al Europei.Transformarea digitală este, de asemenea, o parte cheie a noului acord verde al UE.”Pe 18 februarie, la 9:30 ora centrală în Italia (16:30 ora Beijing), Liu Xiandong, directorul Centrului european de cercetare și dezvoltare din China Baowu, a susținut o discuție despre aplicația de fabricare a roboților AI și a pieselor auto, găzduită de Centrul european de cercetare și dezvoltare din China Baowu și găzduit de Baosteel Metal Italy Baomac.Sunt prezentate în detaliu principalele provocări și stadiul de dezvoltare a transformării digitale a industriei siderurgice din Uniunea Europeană, iar perspectiva de aplicare a robotului este analizată pe scurt.
Priviți trei categorii de proiecte din provocarea „Patru dimensiuni”.
Liu Xiandong a spus că transformarea digitală a UE se confruntă în prezent cu provocări din patru dimensiuni: integrarea verticală, integrarea orizontală, integrarea ciclului de viață și integrarea orizontală.Printre acestea, integrarea verticală, adică de la senzori la sistemele ERP (enterprise resource planning), integrarea clasică a sistemelor la nivel de automatizare;Integrarea orizontală, adică integrarea sistemului în întregul lanț de producție;Integrarea ciclului de viață, adică integrarea întregului ciclu de viață al instalației, de la inginerie de bază până la dezafectare;Integrarea orizontală se bazează pe decizii între lanțurile de producție de oțel, ținând cont de considerente tehnice, economice și de mediu.
Potrivit acestuia, pentru a face față în mod activ provocărilor celor patru dimensiuni de mai sus, proiectele actuale de transformare digitală a industriei siderurgice din Uniunea Europeană sunt împărțite în principal în trei categorii.
Prima categorie sunt activitățile de cercetare digitală și proiectele de dezvoltare care permit tehnologie, inclusiv Internetul obiectelor, big data și cloud computing, producția auto-organizată, simularea liniei de producție, rețelele inteligente ale lanțului de aprovizionare, integrarea verticală și orizontală etc.
A doua categorie este proiectele finanțate de Fondul de Cercetare Cărbune și Oțel, în care Centrul de Cercetare a Oțelului al Asociației Germane de Fier și Oțel, Sant'Anna, ThyssenKrupp (denumită în continuare Thyssen), ArcelorMittal (denumită în continuare Ammi), Tata Steel, Gerdow, Voestalpine etc., sunt principalii participanți la astfel de proiecte.
A treia categorie o reprezintă alte programe de finanțare ale UE pentru transformarea digitală și cercetarea și dezvoltarea tehnologiei cu emisii scăzute de carbon din industria siderurgică, cum ar fi cel de-al șaptelea program-cadru și programul european Orizont.
Procesul de „fabricare inteligentă” a oțelului în UE de la întreprinderi cheie
Liu Xiandong a spus că industria siderurgică a UE a realizat o serie de proiecte de cercetare și dezvoltare în domeniul digitalizării.Un număr tot mai mare de companii siderurgice europene, inclusiv Amie, Thyssen și Tata Steel, participă la transformarea digitală.
Principalele măsuri luate de Ammi sunt înființarea de centre de excelență digitală, aplicarea de drone industriale, implementarea inteligenței artificiale, proiecte digitale gemene etc. Potrivit lui Liu Xiandong, Ammi înființează acum centre digitale de susținere de excelență la bazele sale de producție. din întreaga lume pentru a permite aplicarea mai rapidă a diferitelor tehnologii noi în procesul de producție propriu-zis.În același timp, compania a folosit drone pentru operațiunile de întreținere a echipamentelor și de urmărire a utilizării energiei pentru a îmbunătăți siguranța operațiunilor echipamentelor, a minimiza riscurile pentru siguranța angajaților și a îmbunătăți utilizarea energiei și eficiența producției.Instalațiile complet robotizate ale companiei de sudare în coadă din Statele Unite, Canada și Mexic nu numai că au crescut producția și calitatea produsului, dar i-au ajutat și pe clienții din aval să atingă cerințele de „scale-up”.
Accentul actual al Thyssen asupra proiectelor de transformare digitală include „conversații” între produse și procese de producție, fabrici 3D și „spații de date industriale” pentru a asigura securitatea datelor.„La Thyssenilsenburg, produsele din oțel cu arbore cu came pot „vorbește” cu procesul de fabricație”, a spus Liu.Acest tip de „dialog” poate fi realizat în principal pe baza interfeței cu Internetul.Fiecare produs din oțel cu arbore cu came are propriul său ID.În procesul de producție, toate informațiile legate de procesul de fabricație sunt „introduse” prin interfața de internet pentru a oferi fiecărui produs o „memorie exclusivă”, astfel încât să se înființeze o fabrică inteligentă care să se poată gestiona și să învețe de la sine.Thyssen consideră că această rețea de sisteme fizice, care combină materiale și rețele de date, este viitorul producției industriale.”
„Obiectivul pe termen lung al Tata Steel este de a îmbunătăți calitatea serviciilor și transparența prin crearea de soluții digitale care să răspundă cerințelor erei Industrie 4.0, avansând și valorificând în același timp tehnologiile digitale și analiza big data pentru a îmbunătăți procesele, produsele și serviciile.”Liu Xiandong a prezentat că strategia de transformare digitală a Tata Steel este împărțită în principal în trei părți, și anume tehnologie inteligentă, conexiune inteligentă și servicii inteligente.Printre acestea, proiectele de servicii inteligente implementate de companie includ în principal „satisfacerea dinamică a nevoilor utilizatorilor” și „conectarea clienților cu piața post-vânzare”, aceasta din urmă oferă în principal suport tehnic instant pentru serviciul clienți prin realitate virtuală și inteligență artificială.
Mai în aval, a spus el, Tata Steel a implementat un program de „dezvoltare a producției digitale pentru industria auto”.Una dintre prioritățile proiectului este digitalizarea lanțului valoric auto.